精锻机组生产线采用的原料为电炉冶炼八角钢锭、方扁钢锭最大锭重8吨，大部分为热送。钢锭经厂区铁路由炼钢车间送来，由车间加热跨起重机直接装入环形加热炉上料台架，由环形炉固定装料机将原料送入环形炉，冷钢锭可直接入炉，特殊钢种需要在实施炉中预热，由无轨装出料机装出料。钢锭经在炉内运行到出炉端时，被均匀加热到锻造温度以上（1200℃），由环形炉固定出料机将钢锭取出放在出炉辊道上，经输送辊道输送到精锻机上料位置，上料装置夹持,钢锭送到操作机“A”前，由操作机 “A” 的夹头将料夹住，和操作机“B“配合，在精锻机的锻造箱内进行锻造。锻好的工件由操作机”B“经下料装置送到精锻机后的输出辊道。工件在输出辊道上，经热锯切头、切尾、定尺、打印机打印后，由车间起重机将锻件送入罩式缓冷炉，或经电动平车送往热处理跨，进入台车式热处理炉。需要重复加热的工件，通过电动平车送往加热跨，进入台车式加热炉中加热，然后由无轨装出料机直接送到精锻机上料辊道上的转台上，进行下一个锻造过程。在精锻机出料辊道端设置了淬火水槽，可根据进行锻造产品的钢种，确定使用余热淬火工艺。专门为精锻机锻造长件配备了罩式热处理炉，可处理长度18m以下的轴类锻件和锻材。轴类件根据要求在30MN矫直机上进行矫直后送入后步工序。后步精整处理与快锻生产线生产工艺相同。